DG-350

电机功率

15KW

30KW

小时产量

扁球形900-1300 kg/h 

不规则形300-700kg/h

扁球形1600-2100 kg/h 

不规则形900-1600kg/h

减速机

采用硬齿面专用减速机

压辊

采用合金刚锻造，热处理按专门工艺进行，压辊表面可镀硬铬进行防锈耐磨处理

产品成粒率

扁球形60-90％ ，不规则形30-60%

颗粒直径

3.8、4.2、4.8、5.5、6.0、6.5、8、10mm

颗粒形状

扁球形、不规则形、条形、片形

含水分

无机物料含水分2-5％ ，有机物料含水份6-12％左右

工作温度

常温

工作介质

碳铵、氯化铵、硫铵、尿素、磷铵、过钙、钙镁磷、氯化钾、硫酸钾、钾镁肥、腐植酸及各种有机质等

经典流程示意

1、多套设备流程示意（产量要求较大推荐）

DG系列设备辊圈图片

工艺流程

工艺流程是“混合-造粒-筛分--抛光-包装”，筛分后的细粉物料返回至原料混合处再次进入造粒系统中形成一个造粒循环，提高其造粒流程的造粒效率，工艺流程与控制简述： 原料混合-----输送造粒-----筛分-----颗粒美容----计量包装。

1）、混合：来自外界的物料输送至圆盘搅拌机进行混合，物料经过充分混合后，由输送皮带送至造粒系统。

2）、造粒：来自上游混合工序的物料，经由皮带输送机，进入带有分料装置的圆盘分料机中,经圆盘分料机将物料均匀的送入DG系列造?；?，物料在该造?；芯费?，破碎工序后得到所需颗粒，造?；隽衔锞善ご惺渌椭烈幌鹿ば虼?。

3）、筛分：造粒后得到初步颗粒，经过皮带集中输送至提升机，由提升机将初步颗粒提升至筛分机，滚筒筛将颗粒中合格的颗粒筛选出，可直接进行包装或进入下一步工序，其筛分物（非合格物）由皮带输送机送返回至原料处，再次混合后进行再造粒。

4）、抛光：筛分后得到产品颗粒，直接落入抛光机中，在该工序中颗粒在抛光机中的进行打磨其所得颗粒更加光滑饱满。其所得颗?？芍苯咏邪?。

该流程适合于少量设备的组合流程。

2、多套设备流程示意（产量要求较大推荐）

工艺流程

由于该流程为湿法造粒，为保证成品颗粒的硬度强度，造粒筛分后需进行烘干冷却操作，将其水分降低。上图工艺流程可简述为：原料定量破碎混合-----输送造粒-----筛分-----干燥与冷却-----抛圆/包膜-----计量包装-----尾气与除尘---操作控制系统。

添加工艺流程如下：

干燥与冷却：合格颗粒经过滚筒干燥和冷却工序使其达到所需硬度、强度（通常为28N）?？帕＞嵘投紊阜趾?，进入下^程。

本流程中热源为蒸汽炉，蒸汽炉所产生的热量送入烘干机加热烘干物料，入口为自然空气端；烘干机尾部引风机，将送风机送入并经与物料换过热的尾空气（含一定物料粉尘）抽入的除尘组合，并排出外界。同时烘干机尾部引风机还分担挤压造粒系统可能生产粉尘点的负压抽风。

冷却工序中，其冷却引风机为冷却尾气与筛分负压除尘提供动力，并经除尘组合处理后排出界外。

经过烘干冷却的物料进输送皮带送至二次筛分，合格物料则进入下一工序，筛分产生的细粉，跟随返料刮板返回至造粒系统，进行再造粒。

包膜：二次筛分合格物料经输送设备至包膜机，计量扑粉后，使有效包膜物质附着在合格颗粒上，经过包膜后的物料即可直接进入称量包装。

尾气及除尘：由于物料造粒过程中会产生一定的粉尘，在工艺流程中配置除尘设备，以保证生产环境达标。该系统中共有两套除尘设备，一主用与烘干系统 二主用于冷却系统，两者同时又承担着整个车间的除尘作用。整套除尘设备由旋风分离器、布袋除尘器及引风机组合串联使用。旋风分离器作为初级除尘，除去70%粉尘。布袋除尘器，对于旋风除尘无法除去的过细粉尘（≤300目），布袋除尘效果比较好，同时旋风的存在也有效减轻了布袋的处理压力，使系统可靠性大大提高。^终尾气由引风机排出界外。该除尘效率可达99.5%。

控制系统：电控系统由电控箱体、变频调速器、电流表、电压表、指示灯、按钮开关、空气开关等电气元件组成。上位机及工业控制器软硬件互相组态实现生产高度自动化、智能化?？梢晕榷ǖ谋Ｖど行?、安全进行，对生产过程集中进行监测、操作与管理，全面提高生产效率、稳定产品质量及管理水平。

待发设备

用户现场

多种控制系统（普通电柜、工控机类、PLC以及大型DCS系统